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6 Prova di pressione in impianti di riscaldamento e di raffreddamento

Secondo la norma SIA 118/380, gli impianti di riscaldamento e di raffreddamento devono essere sottoposti a una prova di pressione laddove siano visibili e accessibili. La prova di pressione consiste in una prova di tenuta e in una successiva prova di resistenza. Come medi di prova possono essere utilizzati aria compressa senza olio, gas inerti, acqua o il termovettore. La prova di tenuta e la prova di resistenza non devono necessariamente essere eseguite con lo stesso medio di prova.

La suddivisione dell’impianto in sezioni di prova facilita l’individuazione di punti senza tenuta e aumenta la precisione delle misurazioni di pressione.

La procedura dettagliata viene documentata nel protocollo della prova di pressione della Nussbaum per impianti di riscaldamento e di raffreddamento «Metodo di prova con aria e mezzi riscaldanti o raffreddanti». Il protocollo può essere scaricato al link www.nussbaum.ch/provaditenuta.

Le fasi di prova riportate nel protocollo della prova di pressione sono descritte anche qui di seguito. Si basano sulla direttiva SITC. Lo svolgimento della prova è stato adattato in base all’esperienza pluriennale della Nussbaum.

6.1 Prova di pressione con aria compressa o gas inerte

La prova di pressione con aria compressa o con un gas inerte è indicata in caso di condutture esposte al pericolo di gelo e per gli impianti solari.

Questo tipo di prova di pressione deve essere eseguito da tecnici specializzati che hanno svolto una formazione specifica sull’utilizzo dell’aria compressa nonché di apparecchi e impianti generatori di pressione. Il tecnico specializzato competente è responsabile dello svolgimento dei compiti seguenti:

  • Eseguire la prova di pressione per l’intera durata della prova.

  • Accertarsi che in prossimità dell’impianto non siano presenti persone non autorizzate.

  • Controllare il compressore.

  • Accertarsi che, dopo la prova di pressione, la pressione di prova nell’impianto venga scaricata.

Avvertenze: L’aria compressa deve essere senza olio per ridurre il rischio di corrosione. Per evitare che la pressione di prova venga superata, il punto di allacciamento alla rete di distribuzione della sezione di prova deve essere dotato, oltre che del misuratore di pressione, dei componenti seguenti:

  • Valvola d’arresto

  • Riduttore di pressione

  • Valvola di sicurezza

  • Valvola di scarico

6.1.1 Prova di tenuta

  1. Utilizzando aria compressa senza olio o un gas inerte produrre una pressione di prova di 15 kPa (150 mbar).
  2. Per permettere la compensazione termica tra il medio di prova nella tubazione e l’ambiente circostante, attendere almeno 10 minuti.
  3. Misurare la pressione per almeno 360 minuti. Nelle tubazioni con un volume superiore ai 100 litri, la durata della prova deve essere aumentata di 10 minuti per ogni ulteriori 50 litri di volume.
  4. Effettuare un controllo visivo di tutti i collegamenti per verificarne la tenuta e controllare le demarcazioni della profondità d’innesto. Per la localizzazione delle perdite occorre utilizzare mezzi di prova a formazione di bolle (spray per la ricerca di perdite 83185).
  5. Documentare il risultato della prova sul protocollo della prova di pressione. Non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante (si veda 👉 Interpretazione delle curve di pressione). Tenere conto delle variazioni termiche di pressione.
  6. Se durante la prova vengono rilevati difetti di tenuta occorre ricercarne la causa (si veda 👉 Localizzazione delle perdite), eliminarla e documentarla. Ripetere infine la prova.
  7. Al termine della prova di tenuta scaricare la pressione di prova in un punto idoneo.

6.1.2 Prova di resistenza

  1. Utilizzando aria compressa senza olio o un gas inerte generare una pressione di prova pari almeno alla pressione di attivazione della valvola di sicurezza.
  2. Per permettere la compensazione termica tra il medio di prova nella tubazione e l’ambiente circostante, attendere almeno 10 minuti.
  3. Misurare la pressione nella sezione di prova per almeno 30 minuti.
  4. Documentare il risultato della prova sul protocollo della prova di pressione. Non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante (si veda 👉 Interpretazione delle curve di pressione). Tenere conto delle variazioni termiche di pressione.
  5. Se durante la prova vengono rilevati difetti di tenuta occorre ricercarne la causa (si veda 👉 Localizzazione delle perdite), eliminarla e documentarla. Ripetere infine la prova.
  6. Al termine della prova di resistenza scaricare la pressione di prova in un punto idoneo.

6.2 Prova di pressione con acqua o termovettore

Durante la prova di pressione idraulica, la sezione di prova dell’impianto viene riempita con acqua o con il termovettore. L’acqua deve soddisfare i requisiti della direttiva SITC BT 102-01. Se necessario si può utilizzare un prodotto antigelo. Se l’esercizio dell’impianto non richiede l’impiego di antigelo, dopo la prova di pressione l’impianto deve essere risciacquato cambiando l’acqua tre volte.

6.2.1 Prova di tenuta

  1. Riempire la sezione di prova con acqua o con il termovettore, quindi risciacquarla e sfiatarla completamente. Osservare a tal fine la direttiva SITC BT 102-01 e le istruzioni del produttore del generatore di calore.
  2. Effettuare una compensazione termica tra il medio di prova e l’ambiente circostante.
  3. Impostare la pressione d’esercizio.
  4. Misurare la pressione per almeno 360 minuti.
  5. Effettuare un controllo visivo dei collegamenti visibili.
  6. Documentare il risultato della prova sul protocollo della prova di pressione. Durante la prova non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante (si veda 👉 Interpretazione delle curve di pressione). Tenere conto delle variazioni termiche di pressione.
  7. Se durante la prova vengono rilevati difetti di tenuta occorre ricercarne la causa, eliminarla e documentarla. Ripetere infine la prova.
  8. Al termine della prova di tenuta scaricare la pressione di prova in un punto idoneo.

6.2.2 Prova di resistenza

  1. Riempire la sezione di prova con acqua o con il termovettore, quindi risciacquarla e sfiatarla completamente. Osservare a tal fine la direttiva SITC BT 102-01 e le istruzioni del produttore del generatore di calore.
  2. Effettuare una compensazione termica tra il medio di prova e l’ambiente circostante.
  3. Generare una pressione di prova pari a 1.3 volte la pressione d’esercizio.
  4. Misurare la pressione nella sezione di prova per almeno 360 minuti.
  5. Effettuare un controllo visivo dei collegamenti visibili.
  6. Documentare il risultato della prova sul protocollo della prova di pressione. Durante la prova non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante (si veda 👉 Interpretazione delle curve di pressione). Tenere conto delle variazioni termiche di pressione.
  7. Se durante la prova vengono rilevati difetti di tenuta occorre ricercarne la causa, eliminarla e documentarla. Ripetere infine la prova.
  8. Al termine della prova di resistenza scaricare la pressione di prova in un punto idoneo.